在舍弗勒宁夏工厂，生产线摆放有序，工人作业有条不紊，与嘈杂、无章的洛轴和西轴工厂形成了鲜明对比。
工厂仅有的两名德国人之一总经理霍夫曼颇为自豪地告诉记者，与合资前的西北轴承铁路轴承厂相比，他们用不到三分之一的工人、三分之一多的厂房制造出了比原来还要多的产品。
德国人是怎么做到的？据记者观察，他们三招致胜。
第一招是量化管理。德国人带来了测量仪器，检测轴承的各种性能，对产品质量进行量化控制；德国人带来了计数仪器，每一个合格品都记录在案，从而控制产量；德国人还带来了量化管理的理念：每天生产多了不行，容易产生质量问题，少了也不行，完不成订单。
在轴承行业工作多年的中方厂长包小俊告诉记者，在这个工厂里，他感受最深的是，质量不是检（查）出来的，而是干出来的。由于严格执行各种量化指标，产品的质量在生产过程中就得到了控制，而不是在检查中出了问题再返修。
第二招是流程再造。据介绍，以前厂内机器布局极不合理，没有形成流水作业线，因此，加工件完成一个工序后需要由员工搬至另一个工序。德国人将各种工序组合起来，形成一条流水作业的生产线。在工序之间、机器之间用滑板连接起来，加工件完成一个工序后自动滚动至下一个工序的机器。这样，生产效率提高了，雇员也减少了。
记者还在厂房看到“瓶颈工序”的牌子，工作人员解释说，一条生产线上，有的工序比较复杂，效率低因此制约了产能，称之为“瓶颈工序”。一旦瓶颈工序的效率提高了，整条生产线的产能就提高了。这个牌子就是要提醒这一工序的工人，只有提高效率，才能提高工厂的产能。而一旦这一工序的效率提上去了，其他工序就可能成为下一个瓶颈工序。通过这一方式，工厂的潜在产能不断被发挥出来。
第三招是信任员工。厂房中央摆放着一个工具架，上面挂满各种各样的工具。中方厂长介绍说，以前工具经常被工人拿回家，但管理层还是坚持摆放公用工具。“我们相信，随着时间的推移，工人会把工厂当做自己的家，把工具当成自己的工具。”现在，再也没有工人私自把工具带回家了，因为“他们感受到工厂对他们的信任”。在这种互信的条件下，工人会更加努力地工作、更加努力地改进工作。
参观生产线时，落地风扇的电线稍微高出地面，霍夫曼马上告诉工人，这个地方存在危险，希望尽快修理。
这，就是德国制造的精细和严谨。
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